在粉末冶金鐵基零件的失效分析中，可用光學顯微鏡和電子顯微鏡觀察裂紋和密度分布，并應注意樣品制備過程，以顯示真實的孔隙率。通過比較正常零件和異常零件的氣孔和顯微組織的差異，可以推斷粉末冶金零件的失效原因，一般有以下規律：

1、粉末偏析會導致燒結后零件的化學成分、尺寸和力學性能在較大范圍內波動，或者表面聚集層狀氣孔，偏析處的氣孔和顯微組織會出現異常。粉末離析可能來自粉末混合、運輸、傳輸和壓制過程中的不當操作。

2、細粉結塊會導致零件局部孔洞或熔化，導致缺陷周圍出現異常組織。細粉結塊可能是粉末儲存過程中吸濕引起的，也可能是未及時清理料斗、送粉管、壓底座中殘留的細粉引起的。

3、壓制和脫模不當會導致密度分布不均勻和裂紋，燒結后會導致尺寸變化和機械性能異常。選擇合適的壓制和脫模工藝、粉末性能好的材料以及定期維護模具可以減少這種失效。

4、燒結不當會導致零件的氣孔和顯微組織異常，從而導致尺寸變化和力學性能差異。需要穩定燒結過程，選擇合適的燒結時間、溫度曲線、燒結氣氛和冷卻速度，以避免此類故障。

5、熱處理過程中應考慮孔隙率的影響，從而調整滲碳時間，獲得合適的顯微組織和滲碳層深度。由于燒結過程中的脫碳會影響后續的熱處理，因此燒結件的顯微組織也需要檢查。