粉末冶金產品是通過壓制粉末顆粒制成的。粉末顆粒與顆粒之間存在間隙。因此，在密度上不如熔鑄。但是，對于不需要這么高密度的量產零件，粉末冶金的優勢就會體現出來，特別是對于需要自身潤滑或者有透氣性要求的零件，比如軸承、空氣監測器等。通常壓制粉末冶金的密度高達7.3左右。如果對密度有特殊要求，連云港東木新材料有限公司也有MIM注塑技術，MIM注塑可以制造高密度大批量零件。然而，傳統粉末冶金的使用仍占粉末冶金行業的大部分。決定產品密度的因素有很多，最直觀的就是壓制過程。

在壓制過程中，壓力越高，粉末冶金制品的密度越大，粉末在壓力作用下會發生位移變形。這個過程基本上分為三個步驟。

粉末顆粒之間有間隙。在剛剛施加壓力的過程中，粉末顆粒會緊密地粘在一起，從而使顆粒之間的間隙迅速縮小。這個過程是密度增加最快的階段。它被稱為壓縮粉末顆粒的間隙階段。在第二階段，當間隙被壓縮到一定程度時，密度相對恒定。隨著壓力的不斷增加，密度不會有太大的變化，因為顆粒之間的間隙已經達到了極限。這個階段稱為恒密度階段。當壓力超過顆粒所能承受的范圍時，進入第三階段。在這個階段，粉末顆粒會發生變形，顆粒之間會緊密排列，壓塊的密度會增加。在這個階段，主要原因是顆粒超過了限制。承受的軸環接觸變形。

通常粉末冶金制品坯料的密度分布，密度從中心向外圍逐漸增大，通常粉末冶金制品頂部的密度最大，隨著向下，密度逐漸減小，底部的密度變小。原因是壓力不均勻導致密度不同。為了改善這個原因，粉末冶金廠家從單向壓制改為雙向壓制。雖然壓塊中間還會有密度較低的區域，但整體的密度分布已經發生了變化。

不久前公司接手了一個復雜的粉末冶金項目。由于粉末冶金產品截面復雜，必須保證整個粉末冶金產品的密度。否則脫模后會損壞不同密度的接頭。容易斷裂和分層。粉末冶金坯料的均勻密度也會導致燒結過程中出現裂紋。對于截面復雜的粉末冶金產品，為了保持相同的壓力和密度，必須設計多模沖壓模具，否則模具的壽命會很短。對于有棱角的零件，填充的粉末沒有地方分散均勻，它會在壓力下破壞模具。