金屬粉末注射成型制品表面有裂紋的分析與解決方法：

1、殘余應力過高。在模具設計和生產方面，可以采用壓力損失最小、注射壓力更高的直接澆口。正向澆口可改為多針點澆口或側澆口，減少澆口。直徑。設計側澆口時，可以使用成型后可以去除破損部分的凸耳式澆口。

就工藝操作而言，降低注射壓力以降低殘余應力是最簡單的方法，因為注射壓力與殘余應力成正比。應適當提高機筒和模具的溫度，降低熔體和模具的溫度，控制模具在模具中的冷卻時間和速度，使取向分子有更長的恢復時間時間。

2、外力導致殘余應力集中。一般情況下，這類故障總是發生在頂針周圍。發生此類故障后，應仔細檢查和調整頂出裝置，將頂針設置在對脫模阻力最大的位置，如凸臺、加強筋等。

如果由于推頂面積的限制無法擴大頂針的數量，可以采用小面積多頂針的方法。如果模具型腔的脫模角度不夠，塑件表面也會被劃傷，形成裂紋。

3、成型材料和金屬嵌件之間的熱膨脹系數存在差異。金屬嵌件應預熱，尤其是剛開機后塑件表面出現裂紋時，大多是嵌件溫度過低造成的。

另外，在嵌件材料的選擇上，應盡量使用線膨脹系數接近樹脂特性的材料。在選擇成型材料時，應盡可能使用高分子量樹脂。如果必須使用低分子量的成型材料，嵌件周圍的塑料厚度應該更厚。

4、原材料選擇不當或不純。實踐表明，低粘度松散樹脂不易出現裂紋。因此，在生產過程中，應根據具體情況選擇合適的成型材料。在操作過程中要特別注意不要將聚乙烯和聚丙烯樹脂混合在一起，容易造成裂紋。在成型過程中，脫模劑也是熔體的異物。如果用量不合適，會造成裂紋，所以用量應盡量減少。

5、塑料件結構設計不良。塑件結構中的尖角和縫隙最容易產生應力集中，導致塑件表面出現裂紋和破裂。因此，塑料車身結構的外角和內角應盡可能做成半徑最大的圓弧。實驗表明，最佳過渡圓弧半徑為圓弧半徑與拐角處壁厚之比為1：1.7。

6、模具上的裂紋反映在塑件表面。在注射成型過程中，由于注射壓力對模具的反復作用，在型腔邊緣處會出現銳角的疲勞裂紋，特別是靠近冷卻孔的部位。

當模具型腔表面的裂紋反射到塑件表面時，塑件表面的裂紋總是在同一個形狀相同的零件中連續出現。當這種裂紋出現時，應立即檢查該裂紋對應的型腔表面是否有同樣的裂紋。如果裂紋是由于再成像效應造成的，則應通過機械加工修復模具。